Модернизация мини-колбасного цеха

Модернизация мини-колбасного цеха

смешение нагретого воздуха с дымовыми газами приводит к тому, что

относительная влажность в камере увеличивается за счет влаги, получаемой

при термолизе древесины. Следовательно, сам процесс обжарки необходимо

рассматривать как двухфазный. Первая фаза — подсушка, вторая — собственно

обжарка (обработка дымовыми газами).

Высушивание продукта происходит и в процессе собственно обжарки. Так,

в среднем в период обжарки колбасные изделия теряют массу за счет испарения

влаги: сосиски — 10...12%, вареные колбасы — 4...7, полукопченые — до 7%.

Следует обратить особое внимание на скорость испарения влаги во время

обжарки, которая имеет двойное значение: в первой фазе, при подсушивании,

желательно ее повышение, во второй, при собственно обжарке, — понижение.

Это связано с тем, что повышение температуры в условиях обжарки лишь на

10°С увеличивает скорость испарения на 15%.

Большую роль играет также относительная влажность смеси коптильного

дыма и воздуха, которая должна быть не ниже 3%, в противном случае оболочка

теряет эластичность, и не выше 25%, иначе процесс обжарки замедлится.

Важное значение при формировании окраски в период обжарки играет

регулирование скорости испарения в первой фазе в основном в результате

изменения скорости движения дыма и воздуха. Учитывая тот факт, что

коэффициент испарения выше при движении среды перпендикулярно поверхности,

а не параллельно, следует обжарку вести именно при движении среды,

перпендикулярном поверхности. Окраска батонов будет слабой, если они

защищены от непосредственного воздействия дыма и воздуха, а поверхность,

которая соприкасается с горячим потоком, может получить ожоги. Кроме того,

при сильном испарении вместе с влагой диффундируют растворимые в ней

вещества, в том числе и нитрит, которые концентрируются в наружном слое. В

случае недостаточной выдержки фарша в осадке образуется окрашенное кольцо

по периферии, а в центре батона окраска будет бледной. Стабилизация окраски

находится в тесной связи с развитием денитрифицирующих микроорганизмов.

Поэтому направленное введение при составлении фарша штаммов

денитрифицирующих микроорганизмов будет залогом стабильности цвета готового

продукта. Температура при обжарке в толще батона благоприятствует их

развитию. Следует поддерживать необходимый температурный режим во время

помола, куттерования и осадки, иначе может произойти закисание фарша.

Закисание может произойти и при задержке колбас между операциями обжарки и

варки.

К топливу, употребляемому для получения дыма, и к составу дымовой

смеси, применяемой для обжарки, предъявляют те же требования, что и при

копчении.

Обжарочные камеры могут быть выполнены в одно- и многоэтажном

исполнении, тупиковыми и проходными, а по устройству напоминают

стационарные коптилки. Обогреваются они глухим паром или воздушно-дымовой

смесью. Дымоснабжение может быть индивидуальным и централизованным.

Температура в обжарочных камерах поддерживается в пределах 60...110°С.

Длительность обжарки в зависимости от диаметра батона и толщины оболочки

колеблется от 15 до 30 мин для сосисок, до 2ч 30мин для колбас в говяжьих

синюгах и проводниках. В конце обжарки температура внутри колбасного батона

при указанных выше режимах достигает 40...45 °С для изделий в узких

бараньих черевах и 30...35°С для колбас в широких говяжьих синюгах.

Параметры обжарки колбасных изделий в обычных обжарочных камерах

периодического действия представлены в табл. 1.

Копчение. Под копчением подразумевают пропитывание продуктов

коптильными веществами, получаемыми в виде коптильного дыма в результате

неполного сгорания дерева. Технологические свойства коптильного дыма

зависят от степени насыщения ароматизирующими веществами, содержащимися

преимущественно в фенольной фракции. Однако технологический смысл копчения

более широк, так как одновременно с насыщением коптильными веществами

протекают и другие процессы, влияние которых иногда более значительно,

нежели воздействие коптильных веществ.

Таблица 2.1

|Изделие |Температура |Продолжительность |

| |обжарки, °С |обжарки, мин |

|Колбасы: | | |

|в синюгах, пузырях, |110 |120 |

|искусственной оболочке |90 |80 |

|в кругах |90 |60 |

|в черевах |70 |40 |

|Сосиски | | |

Примечание: В начале обжарки температура в камере 45...60°С.

В сочетании с влиянием обезвоживания, сушки и действия содержащейся в

фарше поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость

колбасных изделий к действию микроорганизмов. Вещества, проникающие в

колбасу во время копчения, придают ей своеобразный острый, но приятный

запах и вкус. Это особенно важно в производстве сырокопченых изделий. Во

всех случаях обработки продукта коптильным дымом проникновение коптильных

веществ происходит на фоне постоянного обезвоживания. Так, при копчении

сырокопченых колбас удаляется около половины той влаги, которую нужно

испарить. Таким образом, копчение протекает одновременно с сушкой. При

различных режимах копчения происходят изменения, которые будут

характеризовать эффект копчения. Так, при горячем копчении (температура

35...50°С) и при запекании (температура 70...120°С) происходит сваривание

коллагена и частичная денатурация белков, а при холодном копчении

(температура 18...20°С) в продукте развиваются ферментативные процессы,

которые также существенным образом влияют на свойства продукта.

Копчение следует рассматривать как комплекс взаимосвязанных процессов:

собственно копчение, обезвоживание, биохимические изменения и

структурообразование. В процессе собственно копчения накапливаются и

перераспределяются коптильные вещества в продукте. Характер взаимодействия

продукта с коптильными веществами определяется наличием реакционноспособных

функциональных групп в молекулах азотистых и других составных частей

мясопродуктов и высокой химической активностью некоторых компонентов дыма.

Взаимодействие составных частей дыма с аминными и сульфгидрильными группами

молекул наиболее важных составных частей мяса — белковых веществ и

экстрактивных азотистых веществ — приводит к уменьшению числа свободных а

минных и сульфгидрильных групп. Уменьшение их числа является результатом

взаимодействия коптильных веществ как с низкомолекулярными азотистыми

веществами, так и с белковыми веществами мяса.

В результате этих взаимодействий образуются новые более сложные

соединения, что ведет к частичному уменьшению в мясопродуктах ценных

пищевых веществ.

Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида. При

неправильном режиме копчения может ухудшаться товарный вид продукции. Цвет

поверхности может быть либо светлым, создавая впечатление неполной

готовности, либо темным. Характерный цвет поверхности копченых

мясопродуктов является следствием осаждения окрашенных компонентов дыма на

поверхности продукта и химического взаимодействия некоторых коптильных

веществ друг с другом, с составными частями продукта или с кислородом

воздуха после осаждения на поверхности.

Коптильные вещества обладают довольно высоким бактерицидным н

бактериостатическим действием, имеющим селективный характер. Наибольшей

устойчивостью к действию коптильных веществ обладают плесени. Они способны

развиваться даже при неблагоприятной температуре и влажности окружающего

воздуха, на поверхности хорошо прокопченных продуктов. Очень устойчивы,

хотя и в меньшей степени, споры микроорганизмов.

Таким образом, бактерицидный эффект копчения заключается в создании

защитной бактерицидной зоны на периферии продукта, предохраняющей его от

поражения микрофлоры, и прежде всего плесени извне.

Обезвоживание в процессе копчения имеет положительное значение,

поскольку стандартами ограничивается влажность готовой продукции. Вместе с

этим возникают и нежелательные явления, связанные с неравномерностью

распределения влаги по слоям. Вследствие низкой влагопроводимости сырого

фарша даже при мягком режиме копчения и сушки распределение влажности по

сечению батона неравномерно. Так, при копчении колбас в куттириновой

оболочке диаметром 50 мм (температура 21...23°С, влажность воздуха

64...74%) и при обычном режиме сушки имеется существенное различие в

содержании влаги (1,5 раза и более) между внешним слоем и нижележащими

слоями, которое сохраняется до конца сушки. Степень неравномерности

распределения влажности зависит от размеров продукта и интенсивности сушки

Горячее копчение проводят при 35—50°С, запекание в дыму при

70...120°С. В начальной стадии горячего копчения, пока температура

приближается к оптимуму деятельности ферментов, внутренние процессы

ускоряются. По мере дальнейшего ее повышения они замедляются. С

приближением температуры к 50 °С начинаются процессы, характерные для

тепловой обработки. При горячем копчении вареных продуктов изменения

ограничиваются проникновением в продукт коптильных веществ, их

взаимодействием с составными частями продукта, влагообменом между ним и

внешней средой. При запекании сырого продукта в дыму наряду с этими

процессами на первый план выступают денатурация и коагуляция белков, а

также изменения других веществ под влиянием интенсивного нагрева.

Копчение сырокопченых колбас объединяет четыре ряда различных, но

взаимосвязанных процессов: собственно копчение, обезвоживание,

биохимические изменения, структурообразование. Эти колбасы коптят при

18...22 °С во избежание денатурации белков и микробиальной порчи продукта.

Продолжительность копчения от 2 до 5 суток в зависимости от сорта колбас.

Общее количество фенольных соединений к концу копчения достигает 3,5...6,5

мг% к массе фарша. Распределение их по сечению батона неравномерное,

наибольшее количество во внешнем слое толщиной около 5 мм. Для копчения

колбасы поступают с влажностью 100...150% к сухому веществу. В ходе

копчения в результате испарения удаляется 15...20% влаги.

Полукопченые и варено-копченые колбасы коптят после варки. Денатурация

белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше дают

возможность применять более высокие температуры копчения, а значит, и

сокращать продолжительность процесса. Эти колбасы коптят при 35...50 °С в

течение 24 и 12 часов. Одновременно с собственно копчением продукт

обезвоживается.

Первый раз коптят варено-копченые колбасы перед варкой при 50...60°С в

течение 60...120 мин. При таком режиме копчение мало чем отличается от

обжарки. После варки колбасы охлаждают при 10...15°С в течение 3...5 ч, а

затем коптят 24 ч при 40...50 °С или 48 ч при 30...35 °С. В процессе

копчения колбасы теряют до 10% влаги начальной массы.

Штучные изделия, предназначенные к выпуску в копченом виде, коптят

после предварительной промывки. Режим копчения зависит от типа продукта.

Для соленостей, выпускаемых в сыром виде, обычно применяют холодное

копчение. Так, советский и сибирский окорока коптят при 18...22°С в течение

5 суток. При этом советский окорок перед копчением вялят 10 суток при

12...18°С. Сибирский окорок можно коптить и при 30°С в течение 3 суток.

Остальные копчености, выпускаемые в сыром виде, коптят при 35...45°С:

лопатки—1...3 сут, корейки и грудинки–12...18 ч, рулеты—2 суток. Перед

копчением солености подсушивают в течение 2...3 ч. Варено-копченые изделия

коптят при 35...45 °С 10...12 ч,:

Для копчения колбасных изделий употребляются те же технические

средства, что и для копчения штучных соленых изделий: термоагрегаты

(рис.2.14), универсальные камеры и автокоптилки. В термоагрегатах и

автокоптилках тепловые процессы осуществляются при непрерывном движении

продукта, а в универсальных неподвижный продукт последовательно

обрабатывается согласно технологическому режиму. Термоагрегаты разделяются

на цепные со штангами для навешивания обрабатываемой продукции и рамные.

Универсальные камеры бывают одно- и многокамерные. Для получения дыма

используют дымогенераторы.

[pic]

Рис. 2.14. Термоагрегат для сосисок и сарделек:

1 — туннель; 2 — дверь входная: 3 — дверь выходная

Тепловое воздействие

В зависимости от цели характер и режим тепловой обработки могут быть

различными: поверхностная тепловая обработка; шпарка, опалка, обжарка;

нагревание с целью предотвращения микробиальной порчи продукта;

пастеризация, стерилизация; нагревание на всю глубину; бланшировка, варка,

запекание, жарение; нагревание для выделения из сырья тех или иных его

составных частей—выплавка жира, выварка желатина и клея.

Качественные изменения, вызываемые нагревом, в основном сходны.

Способы нагрева различны: водой, паром, горячим воздухом, переменным

электрическим током, в контакте или без контакта с греющей средой.

Поскольку вода является преобладающей составной частью мясопродуктов, во

всех случаях нагрев происходит в условиях воздействия горячей воды на

составные части. Поэтому и изменения в продукте будут связаны р первую

очередь с гидролизом составных частей и рядом других реакций, происходящих

в присутствии воды. К одному из основных факторов, составляющих эти

изменения, относится температура нагрева.

Наиболее характерными изменениями, происходящими при влажном нагреве и

умеренных температурах (ниже 100°С), являются тепловая денатурация

растворимых белковых веществ, сварение и гидротермический распад коллагена,

изменение экстрактивных веществ и витаминов, отмирание вегетативных форм

микроорганизмов.

Электроконтактный инфракрасный и сверхвысокочастотный нагревы. В силу

специфики сырья (малая теплопроводность) в мясной промышленности

термические процессы достаточно продолжительны. Это затрудняет механизацию

и автоматизацию производства. Перспективность использования процессов,

осуществляемых путем непосредственного контакта электрического тока с

продуктом, не вызывает сомнения.

Применение методов электроконтактного (ЭК), высокочастотного (ВЧ) и

сверхвысокочастотного (СВЧ) нагрева резко ускоряет течение процессов,

повышает производительность труда, снижает потребность в производственных

площадях, повышает качество продукции, резко улучшаются санитарно-

гигиенические условия труда. Специфическим преимуществом этих методов перед

другими методами подвода тепла является возможность достаточно равномерного

нагрева изделия по всему объему вне зависимости от коэффициента

теплопроводности и толщины продукта. Длительность такого нагрева зависит

только от подводимой мощности и не зависит от формы и объема

обрабатываемого изделия. В случае ВЧ- и СВЧ-нагрева отсутствует контакт с

теплоносителями, что позволяет разработать простые нагревательные

устройства.

При ЭК-, ВЧ- и СВЧ-нагревах тепло выделяется непосредственно в

обрабатываемом материале, окружающие детали остаются холодными, что

равносильно отсутствию тепловой инерции нагревателя. Сущность

электроконтактного нагрева заключается в том, что электрический ток,

проходя через продукт, обладающий сопротивлением, вызывает его нагрев.

Возможны два основных варианта конструктивного оформления процесса

электроконтактного нагрева мясопродуктов: при неподвижном положении

продукта в процессе обработки и при перемещении его вдоль электродов.

При СВЧ-нагреве возможно сконцентрировать весьма высокие удельные

энергии в материале. При этом, варьируя геометрией и напряженностью

электрического поля, можно создать условия, при которых температура в

центре изделия будет значительно выше, чем на его поверхности. Это

позволяет по-новому организовать и интенсифицировать технологические

процессы, а в ряде случаев создать новые процессы, невозможные при

использовании традиционных методов.

СВЧ-нагрев мясопродуктов—достаточно сложная технологическая задача не

только с точки зрения техники генерирования СВЧ, но и со стороны

особенностей строения и свойств продуктов. Поэтому, несмотря на

преимущество СВЧ-нагрева, не следует отвергать традиционные методы,

наоборот, в рациональном их сочетании—наиболее плодотворный и

конструктивный путь.

Пастеризующий эффект нагрева. Нагрев мяса и мясопродуктов оказывает

губительное действие на микрофлору, и в первую очередь на микроорганизмы в

вегетативной форме. Так, при нагреве до 60...70°С большинство

микроорганизмов в вегетативной форме погибают в течение 5...10 мин. Однако

некоторые термоустойчивые формы микроорганизмов не только не погибают, а

начинают развиваться только при 38°С и достигают оптимума развития при

53...55°С или при 60...64°С. Поэтому нагрев мясопродуктов до температуры не

выше 100°С не вызывает полного уничтожения микрофлоры. Его следует

рассматривать как пастеризующий эффект. Остающаяся после нагрева микрофлора

представляется в основном споровой формой. Таким образом, для гарантии

санитарного благополучия готового продукта необходимо заботиться о

минимальной начальной загрязненности сырья, чтобы полностью исключить

возможность попадания в него патогенной микрофлоры, которая выдерживает

даже длительный нагрев при высоких температурах.

Варка. Под варкой колбасных изделий подразумевается тепловая обработка

при температуре до 68...70°С в центральной части продукта. Такой нагрев

обеспечивает денатурацию белков, гидротермический распад большей части

коллагена, изменение жиров и экстрактивных веществ в желаемую сторону и

почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры.

Фарш, подвергаемый варке, представляет собой дисперсную фазу высокой

объемной концентрации, равномерно распределяемую в дисперсионной среде. В

таком состоянии происходит непосредственный контакт частиц друг с другом

или контакт прочных и способных к взаимодействию адсорбционных слоев и

сольватных оболочек, покрывающих частицы. В результате такого

взаимодействия частицы связываются в сплошную структуру и образуют с

дисперсионной средой, т. е. влагой, единый монолитный конгломерат с хорошо

выраженными твердообразными свойствами и пронизанный густой сетью микро- и

макрокапилляров.

Для выпуска готовых колбасных изделий высокого качества необходимо

правильно выбрать режим варки и характер подвода тепла. Для варки колбасных

изделий греющей средой служит горячая вода, острый пар и паровоздушная

среда. Варка в горячей воде имеет ряд преимуществ перед другими способами.

Это и меньшие потери массы продукта, и меньшая деформация оболочки при

сохранении более яркой окраски поверхности изделий. Однако при этом способе

значительны затраты рабочей силы на выполнение различных транспортных

операций. Поэтому варку в горячей воде целесообразно проводить на

предприятиях малой мощности.

На предприятиях большой мощности, где необходимость требует

организации поточно-механизированной тепловой обработки, пользуются варкой

острым паром и в паровоздушной среде. При варке острым паром колбасные

изделия навешивают на рамы и загружают в камеры вместе с рамами.

В случае варки во влажном циркулирующем воздухе необходимо строго

контролировать греющую среду по температуре, влажности и скорости

циркуляции, в зависимости от технологических требований, предъявляемых к

режиму того или иного процесса тепловой обработки, В этих условиях процесс

тепловой обработки можно механизировать и вести непрерывно. При этом

следует строго контролировать влажность, чтобы температура поверхности

продукта оставалась ниже точки росы, в противном случае резко возрастут

потери мяса.

Температура греющей среды перед загрузкой в камеры для варки должна

быть около 100°С, во время варки ее поддерживают на уровне 75°С и к концу

варки повышают до 85°С. При несоблюдении температурного режима могут

возникнуть дефекты. Например, при температуре, ниже допустимой, продукт не

будет кулинарно готов, а при высокой — может лопнуть оболочка вследствие

неравномерности объемного расширения фарша и оболочки.

Важным условием для получения качественных колбасных изделий при варке

является соблюдение длительности нагрева. что зависит от диаметра батона,

теплопроводности фарша, температуры греющей среды и батонов перед

загрузкой. Продолжительность варки будет зависеть от вида. сорта и диаметра

батонов. Например, для сосисок и сарделек она будет 20...30 минут, для

колбас — 120...150 мин. Готовность контролируют по температуре в центре

батона — она должна быть не ниже 68...70 °С. В случае несоблюдения

продолжительности варки, например больше положенного, продукт будет

переваренным (фарш суховатый, оболочка лопается), при обратном случае –

фарш недоваренным, липким, более темным.

Необходимо также следить за тем, чтобы батоны при варке не касались

друг друга. В противном случае в местах соприкосновения замедляется прогрев

и образуется дефект на поверхности в виде «слипов».

Варке подвергаются все колбасные изделия, кроме сырокопченых и

сыровяленых колбас. Колбасные изделия перед варкой необходимо подбирать по

диаметру. В противном случае тонкие батоны будут переварены, а толстые

недоварены.

В одном котле или камере следует варить один вид и сорт изделий, в

одинаковой оболочке и одного диаметра.

Перед загрузкой температура греющей среды должна быть близкой к 100°С.

Во время варки ее поддерживают на уровне 75...85°С, повышая к концу варки.

Готовность проверяют по температуре в центре батона, которая должна быть не

ниже 68...70°С.

Для производства штучных сосисок без оболочки используют роторный

коагулятор, который позволяет придать фаршу форму сосисок. Фарш в

коагулятор подают по трубопроводу диаметром 56 мм нагнетателями,

позволяющими наполнять две или четыре формы ротора. Формы в устройстве

нагревают посредством пара или горячего воздуха при температуре греющей

среды 126...133°С. Наилучшее качество сосисок получается при давлении

заполнения форм (1,18...1,47)(105 Па.

|Колбасные изделия |Продолжительность |

| |варки, мин. |

|Вареные колбасы: | |

|в синюгах, проходниках, пузырях и искусственной | |

|оболочке диаметром более 60 мм |120...150 |

|в кругах и искусственной оболочке диаметром |60 |

|50...60 мм |40...50 |

|в говяжьих и свиных черевах |30 |

|Сардельки |20 |

|Сосиски | |

|Полукопченые колбасы |50 |

|в кругах |45 |

|в черевах | |

Сформованные сосиски из роторного коагулятора попадают на конвейер

транспортирования, комплектования и укладки в термоагрегат. Термическую

обработку сосисок производят горячим воздухом при 100...110°С

Продолжительность цикла нагрева 30 минут. При этих условиях сосиски выходят

с температурой внутри батончика 70...73°С. После окончания варки сосиски

поступают в зону охлаждения водой (температура понижается на 10...12°С), а

затем в камеру интенсивной сушки н охлаждения воздухом, температура

которого 7...10оС, скорость движения до 2 м/с. Сосиски охлаждаются до

температуры 12...15 °С в центре батончика. Готовые сосиски после выхода из

термоагрегата группируют по 4...5 штук и направляют на упаковку под

вакуумом в полимерную пленку.

После варки изделия обмывают под горячим душем, развешивают на рамах и

после остывания до 40...45°С и зачистки при необходимости охлаждают в

камерах при 0...2оС 12...24 ч.

Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и

сохранения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные

изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. Применяют двухстадийную

холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах воздушного

охлаждения. При охлаждении водой сокращается продолжительность процесса в

результате повышения коэффициента теплоотдачи. При этом наиболее

благоприятный для развития оставшейся микрофлоры диапазон температур в

центре мясопродуктов 30...35°С, процесс протекает быстрее. Потери массы

вследствие испарения уменьшаются примерно в 8 раз. Одновременно при

охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остатки

бульона и другие загрязнения, предотвращается морщинистость оболочки.

На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой

температурой 10...15(С в течение 10...30 минут или путем интенсивного

орошения из форсунок в течение 5...15 мин (в зависимости от диаметра

батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27...30°С, так

как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает

просохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в

камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную

влажность около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8

часов. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8...15 °С.

Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при

последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в

результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная

оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные

условия для развития плесени.

Колбасы в целлофановой оболочке под душем не охлаждают. Для улучшения

товарного вида колбасных изделий и снижения расхода воды на их охлаждение

рекомендуется использовать форсунки с мелким распылением. ВНИИМПом

разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, а

затем в туннелях в потоке воздуха скоростью 1...2м/с и температурой -10°С.

Процессы обжарки, варки и охлаждения могут осуществляться в раздельных

камерах или агрегатах. Предпочтительнее использовать либо универсальные

камеры периодического действия, в которых последовательно проводят процессы

обжарки, варки и охлаждения, либо термоагрегаты непрерывного действия.

Достоинство универсальных камер заключается в возможности варьировать

длительность тепловой обработки, их можно использовать при выработке

широкого ассортимента изделий в случае ограниченного объема производства.

Применение универсальных камер способствует снижению трудовых затрат,

потерь массы продукта, улучшению его качества и повышению

производительности труда.

Термоагрегаты непрерывного действия созданы двух типов: цепные и

рамные. В термоагрегатах ПТУ-61 (ЧССР), ТАР-9 и TAP-10 (СССР) продукция,

навешенная на палки, транспортируется внутри туннеля по подвесному пути на

рамах с помощью конвейера.

Сушка мясопродуктов. Сушка является завершающим этапом

технологического цикла производства сырокопченых, сыровяленых, варено-

копченых колбас и соленокопченых изделий из свинины. Цель сушки — путем

понижения влажности и увеличения относительного содержания поваренной соли

и коптильных веществ в мясопродуктах повысить их устойчивость к действию

гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается содержание сухих

питательных веществ в единице массы готового продукта, улучшаются условия

его хранения и транспортирования.

Техника сушки. Колбасы и копчености сушат в сушильных камерах,

снабженных кондиционерами для поддержания требуемых параметров воздуха ((

=75%, Т = 285К). Колбасы развешивают на вешалах, которые размещают в

несколько ярусов в зависимости от высоты помещения, или на рамах. Между

батонами оставляют промежутки, достаточные для свободной циркуляции

воздуха. Расстояние между ярусами 0,6 м, от пола до нижнего яруса 1,2 м, от

верхнего яруса до потолка 0,2...0,4 м. Средняя продолжительность сушки

зависит от вида изделия. Сырокопченые колбасы сушат 25...30 суток, а иногда

до 40 суток, варено-копченые — 5...10 суток до влажности 30...40%,

полукопченые — 0,5...2 суток до влажности 40...50%. Полукопченые колбасы

направляют на сушку в том случае, если влажность этих колбас выше

допустимой, а также когда они предназначены для длительного

транспортирования.

Обычно в производственных условиях поддерживать требуемые температуры

и относительную влажность воздуха по всему объему сушильной камеры не

представляется возможным, так как движение воздуха в сушилках значительно

только вблизи воздуховодов. Поэтому скорость сушки колбас, находящихся в

середине зала (застойные зоны), во много раз отстает от скорости сушки

колбас, расположенных вблизи окон, воздуховодов. Кроме того, подача и

выгрузка продукта осуществляются неравномерно, а термовлажностные параметры

партий колбас, загружаемых в сушильную камеру, отличны от тех же параметров

колбас, уже находящихся в ней

Ввиду неэффективного массообмена в процессе сушки происходит

пересушивание изделий, вызванное необходимостью высушить в достаточной

степени внутренние слои колбасного батона, что снижает выход и качество

готового продукта.

Упаковывание и хранение. Для сохранения товарного вида и качества во

время транспортирования колбасные изделия упаковывают для местной

реализации в металлические или деревянные ящики. Колбасы полукопченые и

копченые, предназначенные для дальних перевозок и длительного хранения,

заливают жиром, засыпают опилками или покрывают защитными покрытиями для

предохранения от микробиальной порчи, плесени, излишней усушки и

загрязнений.

Колбасные изделия хранят в камерах, оборудованных подвесными путями

или стеллажами, в которых поддерживается определенная температура и

относительная влажность воздуха. Вареные колбасы хранят в охлажденном

состоянии до 48 часов, ливерные – до 8 ч (при температуре не выше 6(С и

относительной влажности и пределах 95%). Продолжительность хранения

полукопченых колбас составляет не более 10 cуtок при температуpe не выше

12(С и относительной влажности 75%. Сырокопченые колбасы хранят в ящиках

или бочках в сухом и темном помещении. При температуре 12(С и относительной

влажности 75% продолжительность их хранения составляет не более 4 месяцев,

при –2...-4(С—не более 6 месяцев, а при -7...-9(C — нe более 9 месяцев.

2.4. Существующая технология цеха.

В данное время данный колбасный цех ориентирован на выпуск следующей

продукции:

- колбасы:

o полукопченые (Липецкая, Раменская, Озерская, Краковская, Польская,

Сходненская);

o варено-копченая – Московская;

- свинокопчености:

o Деликатес «Славянский», грудинка, корейка (из полужирной свинины).

При свободных мощностях или в следствии технических простоев оборудования

цех может выпускать копчено-запеченные окорочка кур и копченых кур целиком.

1. Мясное сырье поступает (в основном от частных лиц) в приемное отделение.

Там оно взвешивается и укладывается на деревянные поддоны. В приемном

отделении поддерживается температура около 10(С за счет пристенных

охладительных батарей.

2. Далее мясо в полутушах или четвертинах подается на тележке на обвалочный

стол. Обваливается, жилуется по сортам. Отбирается мясо для производства

свинокопченостей. Остальное мясо укладывается в балейки, определяется

выход взвешиванием.

3. Мясо, шпик – солятся (2,5% соли к массе мяса). Кусковое мясо для

производства свинокопченостей шприцуется вручную, укладывается в емкость

и заливается соляным раствором. Время посола 12 часов. При температуре

около 0. При этом происходит также созревание мяса, что улучшает качество

дальнейшего продукта.

4. После созревания мясо измельчается для приготовления фарша на волчке, а

кусковое мясо подается на стол, где окончательно формуется, обвязывается

шпагатом с петлей и подается на тележке на термообработку. Фарш для

полукопченой и варено-копченой колбас измельчают на решетке с диаметром

отверстий 3мм. Шпик измельчается на решетке с диаметром отверстий 5...7мм

(на шрот). Здесь, по моему мнению, допущено нарушение, т.к. шпик либо

измельчают в шпигорезках, либо вручную.

5. После измельчения мясо подается для приготовления фарша в фаршемешалку.

Которая представляет собой емкость с двумя полыми вращающимися шнеками.

Передняя крышка имеет возможность открываться для выгрузки готового

фарша. После загрузки мясного сырья добавляют специи и воду согласно

рецептуре. Одновременно приготавливают соевый наполнитель – соевый

концентрат и вода в соответствии со степенью гидратации и плюс пищевой

краситель (ферментированный рис). Затем соевый наполнитель вносят в

фаршемешалку и перемешивают в течение 3...5 минут до получения

однородного состава.

6. После перемешивания готовый фарш загружается в бункер шприца. С помощью

которого набивается в готовую колбасную оболочку (естественную или

искусственную). На формовочном столе батоны обвязываются шпагатом (с

обязательной товарной вязкой) и навешиваются на палки.

7. Далее колбаса направляется в обжарочные камеры, где проходит

термообработку при температуре около 80(С в течение 30...40мин.

8. После обжарки колбаса поступает в варочный котел, где варится до

достижения температуры в центре батона 68...72(С.

9. Далее батоны вынимают, охлаждают душированием – опрыскивание холодной

водой в течение 3...5мин.

10. После обсыхания колбаса подается в коптильную камеру, где коптится при

температуре 35...50(С в течение3...3,5 часов.

2.5. Технология цеха после модернизации.

ПРОИЗВОДСТВО ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС

Сырье. Для производства полукопченых колбас используют говядину,

свинину и баранину, а также субпродукты I и II категории в остывшем

охлажденном и мороженом виде. Шпик свиной боковой с грудореберной части,

полученный при разделке бекона и свинокопченостей, щековина свиная, жирные

обрезки от разделки свинины или бекона и свиная грудинка, a также сало

баранье применяются в охлажденном и мороженом виде, несоленые или

слабосоленые.

Перед посолом жилованное мясо обязательно измельчают на волчке и в

виде шрота солят и выдерживают в посоле 48...72ч. Украинскую жареную

колбасу вырабатывают из несоленого мяса.

Для всех сортов полукопченой колбасы жилованную говядину I и II сорта,

нежирную свинину и для семипалатинской колбасы баранье мясо и субпродукты

измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 16...25мм.

Свинину полужирную почти для всех полукопченых колбас на волчке

измельчают через решетку с отверстиями диаметром 8мм, для охотничьих

колбасок диаметр отверстий 6...8мм, для армавирской — 12мм, для свиной

—8...12мм.

Выдержанное н посоленное говяжье жилованное мясо I и II сорта, не

жирная свинина, баранье мясо для бараньей колбасы II сорта, а также

субпродукты вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями

диаметром 2мм.

Шпик, грудинку, жирные обрези и курдючное сало и жир с полива

измельчаю на кусочки или кубики размером, предусмотренным в рецептурах.

Измельченное говяжье, баранье и свиное мясо смешивают в фаршемешалке

со шпиком, грудинкой или курдючным салом и специями и перемешивают

10...15мин до образования связанной однообразной массы с равномерным

распределением шпика, грудинки или курдючного сала.

Колбасы шприцуют на пневматических шприцах при давлении 5...6атм, на

гидравлических при давлении 12...13атм. Для удаления воздуха из батона,

попавшего вместе с фаршем, производят штриковку батонов. Для внешнего

определения наименования колбасы в каждой группе в зависимости от рода

оболочки применяются условные отметки на батонах, которые принято называть

товарными.[pic]

Осадка. После вязки и навешивания на рамы колбаса подвернется осадке в

течение 4...6ч при температуре не выше 8...12°.

Обжарка. После осадки батоны обжаривают в течение 30...60мин при

температуре 60...90°С. Для равномерного обжаривания батоны навешивают на

палки с интервалом между батонами 8...10см. По окончании обжаривания

оболочка становится розовой или красной сухой, температура в центре батона

не должна быть выше 40(С.[pic]

После обжарки колбасу направляют на варку. Во избежании закисания

фарша перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30мин.

Варка. Обжаренные батоны варят при температуре 70...85(С до достижения

в центре батона температуры 68...70(С.

При варке колбасу загружают в воду температурой 85...90(С.

Продолжительность варки колбасы зависит от вида оболочки и составляет для

свиных и говяжьих черев 40...50мин, для кругов и искусственных оболочек

40...60мин, для бараньих черев (охотничьи колбаски) 25мин.

Остывание. Сваренная колбаса остывает в помещениях при температуре не

выше 20(С. в течение 2...3ч.

Копчение. Остывшую колбасу помещают в коптильные или обжарочные

камеры для копчения горячим дымом в течении 12...24ч при температуре

35...50(С.

Сушка. После копчения полукопченую колбасу, предназначенную для

транспортировки ж/д или водным транспортом сушат при температуре 12(С и

относительной влажности 75...78% до достижения стандартной влажности в

колбасе. Время сушки колеблется от 2 до 4 суток.

Сушка колбасы, предназначенной для реализации в местной торговли не

требуется если ее влажность и консистенция соответствует техническим

условиям.

Контроль качества готовой продукции. готовую колбасу тщательно

проверяют органолептически на свежесть и производят отбраковку.

ПРОИЗВОДСТВО ВАРЕНЫХ КОЛБАС

Характеристика сырья. Выреные колбасы вырабатывают из остывшего,

охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного, бараньего

мяса и субпродуктов I и II категории.

Для выработки телячьей, белорусской, любительской свиной,

диабетической и докторской колбас и шпикачек используют только охлажденную

разобранную жилованную свинину. Телячью колбасу рекомендуется вырабатывать

из горяче-парного мяса.

Подготовка сырья. Из обваленного говяжьего, свиного и бараньего мяса

удаляют грубую соединительную ткань, лимфатические и кровеносные сосуды,

жир и хрящи. Из говядины I категории выделяется полив жира вместе с

мышечной тканью. Шпик твердый и грудинку перед измельчением охлаждают до

температуры не выше 6(С.

Измельчение и посол мяса. Посоленное и выдержанное в кусках, шроте

или фарше говяжье, свиное и баранье мясо вторично измельчают на волчке

через решетку с отверстиями диаметром 2...3мм, затем обрабатывают на

куттере, добавляя лед или холодную воду, муку специи.

Разработанное на куттере мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком.

Фарш колбас, в рецептуру которых не входит шпик, разрешается приготавливать

на куттере или машинах тонкого измельчения.

Перемешивание. Измельченное мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком,

специями и мукой в течение 10...15мин до образования связанной однообразной

массы.

Наполнение оболочек фаршем. Для наполнения оболочек применяют

пневматические, гидравлические, шприцы-дозаторы или механические шприцы

непрерывного действия (в том числе вакуумные).

Вязка. При вязке вязальщик отжимает внутрь оболочки фарш, прочно

завязывает шпагат на конце, делая петлю для навешивания батона на палку. В

зависимости от вида оболочки и сорта колбасы батону придают форму шара,

цилиндра, кольца или полукольца.

Штриковка. Оболочку колбас для удаления остатка воздуха прокалывают

специальной иглой, т.е. штрикуют. Целлофановую оболочку не штрикуют.

Навешивание колбас. При навешивании батонов колбас на палки и рамы

необходимо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов.

Осадка. Во время осадки происходит уплотнение фарша и подсушивание

оболочки. Осадка колбас производится в специальных камерах при температуре

2...4(С.

Обжарка. Обжарку производят при температуре 50...120(С в течение

60...180мин в зависимости от диаметра батонов, вида оболочек, сорта и вида

колбас. Для равномерного обжаривания колбасы в камере подвешивают батоны

одинаковой длины и диаметра с интервалом не менее 10см.

Варка. Обжаренные батоны варят паром, в воде или в атмосфере горячего

увлажненного воздуха при температуре75...85(С до тех пор пока температура в

центре батона достигнет 70(С. При варке в воде колбасу загружают в воду

температурой 85...90(С. производительность варки в зависимости от вида

оболочки составляет: для черев от 30 до 50мин; для кругов и искусственных

оболочек диаметром 50...65мм от 40 до 80мин, для синюг, проходников и

пузырей – от1,5до 3 часов.

Остывание. Сваренную колбасу охлаждают до температуры 15(С под душем,

а затем в помещениях с кондиционированным воздухом температурой 8(С.

Копчение. Столичную и белорусскую колбасы подкапчивают при

температуре 35...45(С в течении 6...7 часов.

Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу температурой не

ниже 0(С и не выше 15(С тщательно проверяют органолептическим методом и

отбраковывают батоны с дефектами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещениях

в подвешенном состоянии при температуре не выше 8(С и относительной

влажности воздуха 75...80% до трех суток.

ПРОИЗВОДСТВО СОСИСОК

Характеристика сырья. Для производства сливочных, диабетических,

молочных, любительских сосисок используют охлажденное, горяче-парное мясо

говядины (преимущественно молодняка) и охлажденное мясо свинины.

При выработке других сортов сосисок допускается использование

мороженного говяжьего, свиного и бараньего мяса.

Для выработки высококачественных сосисок необходимо: тщательно

подбирать сырье; выдерживать жилованное посоленное мясо в виде шрота или

фарша при температуре 0...4(С в течение 24...48 часов; хорошо измельчать

мясо с добавлением льда и воды; обжаривать во влажном воздухе до светло-

розового цвета.

Сырье должно удовлетворять следующим требованиям:

o говядина высшего сорта должна представлять собой чистую мышечную

ткань без видимых включений жира;

o в говяжьем жилованном мясе первого сорта должно содержаться мягкой

соединительной ткани не более 6%;

o в свинине жилованной нежирной должно содержаться должно содержаться

межмышечной жировой ткани не более 10%;

o в жилованной свинине полужирной должно содержаться жировой ткани от

30 до 50%;

o в свинине жилованной жирной содержание жировой ткани должно быть не

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5